第三节滚动轴承的基本生产过程
由于滚动轴承的类型、结构型式、公差等级、技术要求、材料及批量等的不同，其基本生产过程也不完全相同。
一、各种轴承主要零件的加工过程：
1
．套圈的加工过程：轴承内圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同，其中车加工前的工序可分为下述三种，整个加工过程为：
棒料或管料（有的棒
料需经锻造和退火、正火）
----
车加工
----
热处理
----
磨加工
----
精研或抛光
----
零件终检
----
防锈
----
入库
----
（待合套装配）
2
．钢球的加工过程，
钢球的加工同样依原材料的状态不同而有所不同，其中挫削或光球前的工序，可分为下述三种，热处理前的工序，又可分为下述二种，整个加工
过程为：
棒料或线材冷冲（有的棒料冷冲后还需冲环带和退火）
----
挫削、粗磨、软磨或光球
----
热处理
----
硬磨
----
精磨
----
精研或研磨
----
终检分组
----
防锈、包装
----
入库（待合套装配）。
3
．滚子的加工过程
滚子的加工依原材料的不同而有所不同，其中热处理前的工序可分为下述两种，整个加工过程为
:
棒料车加工或线材冷镦后串环带及软磨
----
热处理
----
串软点
----
粗磨外径
----
粗磨端面
----
终磨端面
----
细磨外径
----
终磨外径
----
终检分组
----
防锈、包装
----
入库（待合套装配）。
4
．保持架的加工过程
保持架的加工过程依设计结构及原材料的不同，可分为下述两类：
（
1
）板料
→
剪切
→
冲裁
→
冲压成形
→
整形及精加工
→
酸洗或喷丸或串光
→
终检
→
防锈、包装
→
入库（待合套装配）
（
2
）实体保持架的加工过程：实体保持架的加工，依原材料或毛坏的不同而有所不同，其中车加工前可分为下述四种毛坯型式，整个加工过程为：棒料、管料、锻件、铸件
----
车内径、外径、端面、倒角
----
钻孔（或拉孔、镗孔）
----
酸洗
----
终检
----
防锈、包装
----
入库〈待合套装配〉。
二、滚动轴承的装配过程：
滚动轴承零件如内圈、外圈、滚动体和保持架等，经检验合格后，进入装配车间进行装配，其过程如下：
零件退磁、清洗
→
内、外滚〈沟〉道尺寸分组选别
→
合套
→
检查游隙
→
铆合保持架
→
终检
→
退磁、清洗
→
防锈、包装
→
入成品库（装箱、发运）。
第四节
滚动轴承的特点
滚动轴承与滑动轴承相比，具有下列优点
:
1
．滚动轴承的摩擦系数比滑动轴承小，传动效率高。一般滑动轴承的摩擦系数为
0.08-0.12
，而滚动轴承的摩擦系数仅为
0.001-0.005
；
2
．滚动轴承已实现标准化、系列化、通用化，适于大批量生产和供应，使用和维修十分方便；
3
．
不仅具有较高的机械性能和较长的使用寿命，而且可以节省制造滑动轴承所用的价格较为昂贵的有色金属；
4
．滚动轴承内部间隙很小，各零件的加工精度较高，因此，运转精度较高。同时，可以通过预加负荷的方法使轴承的刚性增加。这对于精密机械是非常重要的；
5
．某些滚动轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷，因此，可以简化轴承支座的结构；
6
．由于滚动轴承传动效率高，发热量少，因此，可以减少润滑油的消耗，润滑维护较为省事；
7
．滚动轴承可以方便地应用于空间任何方位的铀上。
但是，一切事物都是一分为二的，滚动轴承也有一定的缺点，主要是：
1
．
滚动轴承承受负荷的能力比同样体积的滑动轴承小得多，因此，滚动轴承的径向尺寸大。所以，在承受大负荷的场合和要求径向尺寸小、结构要求紧凑的场合（如内燃机曲轴轴承），多采用滑动轴承；
2
．
滚动轴承振动和噪声较大，特别是在使用后期尤为显著，因此，对精密度要求很高、又不许有振动的场合，滚动轴承难于胜任，一般选用滑动轴承的效果更佳
3
．
滚动轴承对金属屑等异物特别敏感，轴承内一旦进入异物，就会产生断续地较大振动和噪声，亦会引起早期损坏。此外，滚动轴承因金属夹杂质等也易发生早期损坏的可能性。即使不发生早期损坏，滚动轴承的寿命也有一定的限度。总之，滚动轴承的寿命较滑动轴承短些。
可是，滚动轴承与滑动轴承相比较，各有优缺点，各占有一定的适用场合，因此，两者不能完全互相取代，并且各自向一定的方向发展，扩大自己的领域。但是，由于滚动轴承的突出优点，颇有后来者居上的趋势。目前，滚动轴承已发展成为机械的主要支承型式，应用愈来愈广泛。
轴承存放地点应当清洁、干燥、通风，并防止酸雾蒸气等有害物质的侵入，禁止与其他化学品存放于同一间仓库。
正常保管条件下，轴承的有效防锈期为
12
个月，超过
12
个月应对轴承进行重新清洗，涂防锈油和包装。
【·
